Питтинговая коррозия — одна из наиболее разрушительных скрытых неисправностей нагревательных трубок из нержавеющей стали 316. В отличие от поверхностной ржавчины, которую можно наблюдать непосредственно, крошечные коррозионные ямки часто образуются внутри стенки трубы или под поверхностным загрязнением и постепенно расширяются внутрь под действием непрерывной эрозии ионов хлора и термического напряжения. На ранней стадии питтинговой коррозии на внешней поверхности нагревательной трубки почти нет очевидных аномальных изменений, поэтому при обычном визуальном осмотре и измерении толщины эти потенциальные дефекты трудно обнаружить. Как только очаг коррозии проникнет в стенку трубы, внезапная утечка приведет к остановке системы, загрязнению окружающей среды и огромным экономическим потерям. Многие нагревательные трубки безопасно работают в течение нескольких лет, а затем внезапно выходят из строя, главным образом потому, что внутренние микро-питинговые дефекты не были обнаружены и своевременно устранены в ходе регулярного технического обслуживания. Вихретоковое тестирование, являющееся развитой технологией не-неразрушающего контроля, позволяет эффективно сканировать внутренние и прилегающие-поверхностные области труб из нержавеющей стали, точно определять крошечные точечные отверстия, микро-трещины и дефекты утончения стенок. Установка механизма регулярного вихретокового контроля является незаменимой мерой профилактического обслуживания, позволяющей избежать внезапных утечек в анти-антикоррозионных нагревательных трубках.
Принцип работы вихретокового контроля основан на электромагнитной индукции. Когда переменный ток проходит через катушку зонда, генерируется изменяющееся магнитное поле, индуцирующее замкнутые вихревые токи внутри стенки проводящей трубки. При наличии дефектов, таких как питтинг, трещины или утончение стенок, изменятся путь потока и интенсивность вихревых токов, которые можно преобразовать в формы визуальных сигналов с помощью профессионального испытательного оборудования. Инспекторы могут судить о положении, глубине и размере дефектов по изменению амплитуды, фазы и формы сигналов обратной связи. По сравнению с ультразвуковым измерением толщины, при котором получаются только локальные данные о толщине стенок, вихретоковое сканирование может обеспечить непрерывное-обнаружение нагревательных трубок по всей длине, что значительно повышает степень охвата скринингом дефектов. Однако неправильный выбор датчика, необоснованная скорость сканирования и помехи от наземных приспособлений могут привести к пропущенному обнаружению или ложному срабатыванию сигнализации, поэтому необходимо сформулировать стандартизированные рабочие процедуры и критерии классификации дефектов.
Таблица 1. Стандарт классификации дефектов и схема утилизации по результатам вихретокового контроля
表格
| Оценка дефекта | Характеристика питтинга и степень утончения стенок | Уровень риска коррозии | Рекомендуемые меры обработки | Максимально допустимый цикл обслуживания |
|---|---|---|---|---|
| Класс 1 (неповрежденный) | Отсутствие аномального сигнала вихревых токов, равномерная толщина стенок трубки | Незначительный | Продолжить нормальную работу, следующая плановая проверка | 12 месяцев |
| Степень 2 (незначительная точечная коррозия) | Крошечные неглубокие ямки, утонение стенок менее 10%. | Низкий | Отметьте положение дефекта, сократите интервал проверки | 6 месяцев |
| Степень 3 (умеренная точечная коррозия) | Множественные разбросанные ямы, утонение стенок 10–25 %. | Середина | Локальная полировка и усиление пассивации, строгий контроль | 3 месяца |
| Степень 4 (Серьезная точечная коррозия) | Глубокие сплошные ямы, утонение стенок более 25 %. | Высокий | Немедленно замените нагревательную трубку, чтобы предотвратить проникающую утечку. | Запрещено продолжать обслуживание |
Чтобы гарантировать высокую точность обнаружения, предприятия должны сформулировать унифицированные спецификации вихретоковых испытаний для нагревательных трубок из нержавеющей стали. Перед проверкой внутреннюю и внешнюю поверхности нагревательной трубки необходимо тщательно очистить от накипи, биологической слизи, ржавчины и остатков покрытия, чтобы токопроводящие насадки не мешали электромагнитным сигналам. В зависимости от толщины стенки трубы следует выбирать соответствующие высокочастотные-или низкочастотные-зонды; высокочастотные-зонды используются для обнаружения поверхностных и около-питаний, а низкочастотные-зонды применяются для выявления глубоких дефектов утонения стенок. Скорость сканирования должна быть равномерной и медленной, чтобы не пропустить небольшие очаги коррозии. Все точки аномального сигнала должны быть отмечены точными записями положения в сочетании с ультразвуковым измерением толщины для проверки фактической остаточной толщины стенки.
После классификации обнаруженных дефектов обслуживающий персонал должен строго выполнять соответствующие планы утилизации. Оборудование класса 1 может работать нормально в соответствии с первоначальным циклом технического обслуживания. Для нагревательных трубок классов 2 и 3 необходимо усилить контроль качества воды и антикоррозионную-обработку поверхности, чтобы замедлить распространение существующих точечных дефектов. Любая нагревательная трубка, достигающая класса 4, должна быть заменена немедленно, без задержки операции. Регулярные вихретоковые неразрушающие испытания обеспечивают раннее предупреждение о скрытой точечной коррозии, дополняют входной контроль сырья, заводские испытания на защиту от-коррозионной защиты и ежедневный контроль качества воды, а также создают полный-замкнутый-систему безопасности качества для антикоррозионных нагревательных трубок из нержавеющей стали 316, эффективно избегая непредвиденных потерь при останове, вызванных скрытыми коррозионными отказами.
